本发明涉及导光板的注塑成型模具,其包括动模组件和定模组件,动模组件包括有定模板、动模固定板,于所述动模板中设有活塞镶件,该活塞镶件的端面与所述动模板的端面之间形成与所述注塑入口连通的注塑型腔;所述活塞镶件通过导向柱与第一顶板固定连接;该第一顶板的另一侧还通过紧固螺栓固定连接有第二顶板;还设有一与导向柱平行的定位顶杆,该定位顶杆的一端夹设在第一顶板与第二顶板之间,另一端依次穿过所述第一顶板、动模板,且其端面超出所述活塞镶件的外端面。本发明能使胶料成型过程中各处压力均匀一致,从而使成型后的导光板内部应力极低并且均匀,解决了现有注塑模具成型的导光板光亮度不均匀的问题,并实现一模多用。
1.一种导光板的注塑成型模具,该注塑成型模具包括定模组件(1)和动模组件(2),其中,所述定模组件(1)包括定模板(11)、定模固定板(12),并安装有热嘴流道机构(13),热嘴流道机构(13)的热嘴(131)位于定模板(11)的外端面上;所述动模组件(2)包括有动模板(21)、动模固定板(22),动模板(21)与所述定模板(11)之间形成有与热嘴(131)连通的注塑入口(300),其特征在于:于所述动模板(21)中设有活塞镶件(3),该活塞镶件(3)的外端面与所述定模板(11)的外端面之间形成与所述注塑入口(300)连通的注塑型腔(301);所述活塞镶件(3)通过穿设在动模板(21)上的导向柱(31)与设置在动模板(21)和动模固定板(22)之间的第一顶板(41)固定连接;该第一顶板(41)的另一侧还通过紧固螺栓(51)固定连接有第二顶板(42);还设有一与所述导向柱(31)平行的定位顶杆(52),该定位顶杆(52)的一端夹设在所述第一顶板(41)与第二顶板(42)之间,另一端依次穿过所述第一顶板(41)、动模板(21),且其端面超出所述活塞镶件(3)的外端面。
2.根据权利要求1所述的一种导光板的注塑成型模具,其特征在于:所述动模板(21)与动模固定板(22)之间通过间隔模脚(23)形成安装所述第一顶板(41)、第二顶板(42)的安装空间(20)。
3.根据权利要求1所述的一种导光板的注塑成型模具,其特征在于:所述导向柱(31)与动模板(21)之间设有导向机构(311)。
4.根据权利要求3所述的一种导光板的注塑成型模具,其特征在于:所述导向机构(311)为滚珠导柱导套套件或者线性导轨。技术领域:本发明涉及导光板生产模具技术领域,特指一种导光板的注塑成型模具。背景技术:现有导光板注塑成型模具,模具型腔一般由动模板和定模板直接形成,而且型腔尺寸是固定不变的,需要根据导光板的厚度设计出多套规格的模具,每套模具只能成型固定厚度的导光板,因此企业花费的模具成本较高。现有的导光板成型模具,还存在以下技术上不足之处,其一,在注塑成型导光板尤其是超薄型导光板时,经常发生注塑胶料射出不平衡等现象,造成导光板内部应力不均而导致导光板光亮度不均,容易形成不良品,造成生产成本过高;其二,在注塑成型较大尺寸的导光板时,由于胶料流动区域较大,因此易发生部分区域注胶不足(即打不饱、缺胶、短射、不饱模)等缺陷,即使通过增大胶料射出压力强行打饱,仍容易造成导光板内部应力不均而形成不良品。发明内容:本发明的目的在于克服现有技术的上述不足之处,提供一种一种导光板的注塑成型模具。本发明实现其目的采用的技术方案是:一种导光板的注塑成型模具,该注塑成型模具包括定模组件和动模组件,所述定模组件包括定模板、定模固定板,并安装有热嘴流道机构,热嘴流道机构的热嘴位于定模板的端面上;所述动模组件包括有动模板、动模固定板,动模板与所述定模板之间形成有与热嘴连通的注塑入口,其中:于所述动模板中设有活塞镶件,该活塞镶件的端面与所述定模板的端面之间形成与所述注塑入口连通的注塑型腔;所述活塞镶件通过穿设在动模板上的导向柱与设置在动模板和动模固定板之间的第一顶板固定连接;该第一顶板的另一侧还通过紧固螺栓固定连接有第二顶板;还设有一与所述导向柱平行的定位顶杆,该定位顶杆的一端夹设在所述第一顶板与第二顶板之间,另一端依次穿过所述第一顶板、动模板,且其端面超出所述活塞镶件的外端面。具体而言,所述动模板与动模固定板之间通过间隔模脚形成安装所述第一顶板、第二顶板的安装空间。上述技术方案中,所述导向柱与动模板之间设有导向机构。所述导向机构为滚珠导柱导套套件或者线性导轨。本发明采用上述技术方案后,在导光板注塑成型时,胶料注入注塑型腔的瞬间,活塞镶件在导向柱、第一顶板、第二顶板的作用下对胶料起到挤压作用,加速胶料的流动,使胶料迅速分布均匀,并使胶料各处压力均匀一致,从而使成型后的导光板内部应力极低并且均匀,解决了现有注塑模具成型的导光板光亮度不均匀的问题。而且,本发明可通过更换不同长度的定位顶杆,来调节第一顶板、第二顶板以及活塞镶件的移动距离,从而使成型导光板的厚度可以控制,即在无需更换模坯的情况下就可以成型出多种厚度的导光板,实现一模多用,大大提高模具利用率,降低模具生产成本。因此,本发明注塑模具非常适用于成型超薄型导光板以及大尺寸导光板。附图说明:图1是本发明注塑成型模具的结构示意图;图2、图3本发明注塑成型模具的工作状态示意图。具体实施方式:下面结合具体实施例和附图对本发明进一步说明。如图1所示,本发明所述的导光板的注塑成型模具包括定模组件1和动模组件2,具体而言,所述定模组件1包括定模板11、定模固定板12,并安装有热嘴流道机构13,热嘴流道机构13的热嘴131位于定模板11的外端面上;所述动模组件2包括有动模板21、动模固定板22,动模板21与动模固定板22之间通过间隔模脚23形成一个安装空间20;动模板21与所述定模板11之间形成有与热嘴流道机构13的热嘴131连通的注塑入口300;本发明中,于所述动模板21中设有活塞镶件3,该活塞镶件3呈长方体形,嵌于动模板21的凹部中,该活塞镶件3的外端面与所述动模板11的外端面之间形成与所述注塑入口300连通的注塑型腔301;所述活塞镶件3通过穿设在定模板21上的导向柱31与设置安装空间20中的第一顶板41固定连接,本实施例中,导向柱31的一端埋设在活塞镶件3内,另一端通过螺栓与第一顶板41固定连接;所述导向柱31与定模板21之间设有导向机构311,所述导向机构311可以为滚珠导柱导套套件或者线性导轨,其可以减少导向柱31的运行阻力,使运行更顺畅并减少导向柱31的磨损;该第一顶板41的另一侧还通过4个紧固螺栓51固定连接有第二顶板42;该第二顶板42也设置在所述安装空间20内,并位于第一顶板41与动模固定板22之间;所述动模固定板22的内端面设有四个限定所述第二顶板42的限位螺钉221,其作用是使第二顶板42与动模固定板22之间具有足够的间隙,如没有限位螺钉221而直接靠动模固定板22与第二顶板42接触限位,由于反复运动挤压会使二者表面积灰、积尘过多,从而影响定位精度;通过限位螺钉221使二者之间距离足够大,不易积灰而且不影响定位精度。还设有一与所述导向柱31平行的定位顶杆52,该定位顶杆52的一端夹设在所述第一顶板41与第二顶板42之间,另一端依次穿过所述第一顶板41、动模板21,且其端面超出所述活塞镶件3的外端面。定位顶杆52的作用是控制第一顶板41、第二顶板42以及活塞镶件3的在合模状态下的移动距离,从而控制活塞镶件3与定模板11外端面的距离,即控制导光板的厚度,要成型不同厚度的导光板,只需要更换不同长度的定位顶杆52即可,而无需更换模坯。下面再结合附图说明本发明注塑成型模具的工作过程:如图1所示,在初始状态下,准备注塑时,将定模组件1与动模组件2合模,此时,动模组件1中的第二顶板42位于其外端面与定模固定板22上的限位螺栓221接触的位置A处,对应的活塞镶件3的外端面与定模板11之间形成的注塑型腔301处于非压缩的状态,即型腔空间较大;而定位顶杆52的端面与定模板11之间也具有一定间距,该间距即为在合模状态下第二顶板42、第一顶板41以及活塞镶件3移动的距离;合模好后,通过定模组件1上的热嘴流道机构13将胶料经过热嘴131注入注塑入口300以及注塑型腔301中;结合图2所示,在胶料注入注塑型腔301中的瞬间,通过可控制的外力(该外力可以由气缸、油缸、马达或者利用其他动力装置提供,该装置运动时机由从注塑机内引出的信号电缆提供的信号控制)迅速驱动第二顶板42向前运动,进而带动第一顶板41、导向柱31并推动活塞镶件3向前运动,挤压胶料;同时,还带动与第二顶板42与第一顶板41之间的定位顶杆52向前运动至其端面与定模板11的外端面抵触为止,即第二顶板42运动至位置B处;此过程中,由于活塞镶件3的挤压作用,使注塑型腔301内的胶料迅速分布均匀,并使各处胶料受到的压力均匀一致,待冷却成型后,导光板各处的内应力极低且均匀,达到导光板使用时光亮度均匀的效果。再如图3所示,当注塑型腔301及注塑入口300中的胶料冷却后,定模组件1在注塑机驱动下与动模组件2分离即开模,此时,第二顶板42在外力的作用下继续向前运行,使活塞镶件3向前进而将成型好的导光板及注塑入口中的余料推出,即第二顶板42运动到位置C处,这样,注塑机上的机械手可以很方便地将导光板取走;然后,第二顶板42反向运行,回复至图1中位置A处,同时带动活塞镶件3、定位顶杆52回复原位,完成一次注塑成型,并准备进入下一个循环作业。综上所述,本发明采用上述技术方案后,在导光板注塑成型时,胶料注入注塑型腔301的瞬间,活塞镶件3在导向柱31、第一顶板41、第二顶板42的作用下对胶料起到挤压作用,加速胶料的流动,使胶料迅速分布均匀,并使胶料各处压力均匀一致,从而使成型后的导光板内部应力极低并且均匀,解决了现有注塑模具成型的导光板光亮度不均匀的问题。而且,本发明可通过更换不同长度的定位顶杆52,来调节第一顶板41、第二顶板42以及活塞镶件3的移动距离,从而使成型导光板的厚度可以控制,即在无需更换模坯的情况下就可以成型出多种厚度的导光板,实现一模多用,大大提高模具利用率,降低模具生产成本。因此,本发明注塑模具非常适用于成型超薄型导光板以及大尺寸导光板。